Solutions d’efficacité énergétique pour les industries laitières

La concentration du lait, la pasteurisation, le séchage par atomisation et les cycles de NEP (CIP) consomment de grandes quantités de vapeur et d’eau chaude. Le séchage par atomisation peut à lui seul représenter jusqu’à 25 % de la consommation énergétique totale d’une laiterie, dont 90 % de l’énergie entrée est rejetée dans l’atmosphère. 

Combinées aux pertes par les cheminées des chaudières, ces dissipations représentent entre 40 % et 50 % de l’énergie investie quittant le site via les fumées de process et de combustion. 

Les technologies de récupération de chaleur de Thermal Energy International transforment ces pertes en une source d’énergie utile, en récupérant la chaleur fatale des sécheurs, des fumées de chaudières et des procédés pour le préchauffage des fluides de process, la production d’eau chaude, voire de vapeur via la recompression mécanique de vapeur (RMV). Résultat : une baisse des consommation de gaz, une réduction des émissions et des économies mesurables, sans impact sur la disponibilité des installations ni sur la qualité des produits. 

Les industries laitières sont de plus en plus sollicitées pour démontrer des réductions quantifiables des émissions Scope 1, tout en respectant leurs engagements RSE. Les responsables de ces objectifs ne disposent pas toujours d’une vision détaillée des opportunités possibles et concrètes au sein des installations.

Thermal Energy International  vous aide à passer ce cap. Nos ingénieurs associent une connaissance approfondie des procédés laitiers, à une expertise pragmatique de décarbonation afin de développer des scénarios et plans d’actions spécifiques à chaque site. Chaque projet est construit autour des objectifs du client et de ses contraintes opérationnelles, avec des évaluations techniques claires et des solutions concrètes permettant de réduire la dépendance aux combustibles fossiles, d’obtenir des réductions carbone vérifiées et d’avancer vers le Net Zéro sans compromettre la rentabilité à court terme.

Une fourniture de vapeur stable est essentielle pour garantir la sécurité sanitaire des produits et la performance des process. Pourtant, les purgeurs mécaniques traditionnels présentent des taux de défaillance annuels de 10 à 15 %, entraînant pertes de vapeur, accumulation de condensat et coups de bélier.

Les purgeurs de vapeur GEM™ éliminent ces problématiques sur l’ensemble des applications critiques des industries laitières. Sans pièces mobiles susceptibles de  bloquer ou de s’user, ils assurent une évacuation permanente et sans maintenance du condensat, garantissant une exploitation fiable et efficiente sur les réseaux de distribution et les process, année après année. 

Les systèmes de récupération de chaleur et de production d’eau chaude de Thermal Energy International sont conçus pour répondre aux exigences d’hygiène strictes propres à l’industrie laitière. 

Dans la majorité des cas, ils préchauffent l’air ou l’eau en amont des équipements existants, tout en restant physiquement séparés des procédés sanitaires. Cette conception redondante optimise le retour sur investissement en générant des économies d’énergie et des réductions d’émissions carbone sans affecter la disponibilité ou la productivité.

Lorsque le chauffage direct du produit ou de la matière première est requis, les équipements sont spécifiquement conçus pour les environnements hygiéniques, avec des matériaux de qualité sanitaire. Les purgeurs GEM™ sont fabriqués en acier inoxydable série 300, sans aucun composants en acier carbone et respectent les exigences des réseaux inox . Pour les applications “vapeur propre”, une gamme dédiée avec raccords Tri-Clamp et Dockweiler est proposée, assurant une compatibilité totale avec les réseaux sanitaires. 

La plupart des industries laitières exploitent un mix d’équipements récents et anciens : chaudières haute pression, unités de cogénération, chaudières biomasse et sécheurs à combustion directe. Les systèmes modulaires et flexibles de Thermal Energy International s’intègrent facilement à ces différentes sources d’énergie et boucles de process, sans modification majeure ni arrêt de production.

Qu’il s’agisse de rétrofit ou de nouvelles installations, nous garantissons une mise en œuvre fluide, sans perturbations et des bénéfices opérationnels durables.