Industrie
Transformation de la viande
Localisation
Canada
Solution
FLU-ACE™ & PERCO-ACE™
Le plus grand site de transformation de volaille de la région exploite une centrale de cogénération à grande échelle, continuellement modernisée dans le cadre d’un programme d’amélioration progressive initié à la fin des années 1990. Ce système fournit environ 50 % des besoins en électricité du site et assure la production de vapeur et d’eau chaude nécessaires aux procédés.
Les technologies avancées de Thermal Energy International jouent un rôle clé en renforçant significativement la récupération de chaleur, en améliorant l’efficacité énergétique et en soutenant les objectifs de développement durable du site.
Elles ont notamment permis la mise hors service complète de l’ancienne chaufferie. Leur performance, démontrée à travers plusieurs phases d’optimisation sur de nombreuses années, illustre un haut niveau de fiabilité et de longévité. Ces améliorations ont contribué à garantir un processus de production stable et fiable, tout en soutenant l’engagement de l’entreprise à fournir des produits de volaille de qualité à des prix compétitifs.
Enjeu
À la fin des années 1990, le site nécessitait d’importants volumes d’eau chaude et de vapeur pour alimenter deux cycles de production quotidiens ainsi que les opérations de nettoyage nocturnes. Environ 2,3 millions de litres d’eau chaude étaient requis chaque jour, chauffés à environ 49 °C pour la production et jusqu’à 60 °C pour les opérations de nettoyage.
La production d’eau chaude reposait sur un ensemble complexe d’équipements vieillissants, comprenant un chauffe-eau à contact direct, une pompe à chaleur de 400 kW et cinq chaudières âgées de plus de 15 ans. Ce système fragmenté peinait à atteindre les niveaux de performance et d’efficacité attendus.
Face à des pressions réglementaires croissantes en matière de réduction des émissions de gaz à effet de serre et à des inefficacités opérationnelles, le client recherchait une solution durable et fiable permettant de remplacer les chaudières obsolètes et d’optimiser la consommation d’énergie.
La mise en place d’un système de cogénération a permis de couvrir environ 50 % des besoins en électricité du site et de constituer une base pour la production de vapeur sur site. Toutefois, cette solution seule ne suffisait pas à atteindre les réductions de consommation d’énergie et d’émissions visées, ni à répondre à la demande croissante en eau chaude.
Récupération progressive de chaleur permettant la mise hors service de la chaufferie
Un système propriétaire de récupération de chaleur à contact direct a été installé sur les fumées de combustion de la turbine de cogénération de 5 MW afin de récupérer environ 75 % de l’énergie perdue contenue dans les fumées.
Ce système a permis de chauffer plus de 1 300 litres par minute d’eau de nettoyage à 49 °C, en récupérant plus de 4 MW de chaleur à partir des gaz de combustion, réduisant ainsi les pertes énergétiques et les émissions de carbone. Le retour sur investissement de cette première installation a été inférieur à un an.
Quelques années plus tard, le système a été modernisé afin de répondre à l’augmentation de la demande en eau chaude et de récupérer les 25 % restants de l’énergie contenue dans les fumées. Cette amélioration a permis d’augmenter la récupération de chaleur de plus de 1 MW, tout en conservant la conception initiale et sans augmentation de la contre-pression du système.
La capacité du puits thermique a été portée à plus de 2 200 litres par minute d’eau de nettoyage chauffée à une température maximale de 43 °C. Le retour sur investissement de cette mise à niveau a été inférieur à six mois.
Les améliorations finales permettant la mise hors service complète de l’ancienne chaufferie ont été réalisées après près de deux décennies de développement progressif. L’installation de trois nouvelles unités PERCO-ACE™ (chauffe-eau à contact direct alimentés au gaz), pour une capacité de chauffage combinée d’environ 22 MW, a permis de finaliser le système de production d’eau chaude de nettoyage.
Soutenu par des systèmes de contrôle avancés optimisant la puissance des brûleurs, les débits d’air et les consignes de température, ce dispositif répond efficacement à l’augmentation des besoins en eau chaude du site.
Ensemble, ces améliorations ont permis au client de mettre à l’arrêt complet ses anciennes chaudières tout en maintenant des opérations fiables et performantes.
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